Maschine zur Herstellung von Sägemehlkohle

 

Dies ist eine kleine Sägemehlformmaschine. Der Körper der Maschine zur Herstellung von Sägemehlkohle besteht aus hochwertigem Kohlenstoffstahl und ihre Lebensdauer kann 10 Jahre überschreiten. Bei den Rohstoffen kann es sich um verschiedene kohlenstoffhaltige Biomassen wie Palmkerne, Erdnussschalen, Zweige, Baumstämme, Reisschalen usw. handeln. Die Größe des Rohstoffs muss weniger als 5 mm betragen. Sollte das Material zu groß sein, empfehlen wir Ihnen je nach Bedarf einen Brecher. Darüber hinaus muss die Materialgröße weniger als 5 mm betragen und die Materialfeuchtigkeit sollte bei 12 Prozent gehalten werden. Zu nass oder zu trocken beeinträchtigt den Formeffekt. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt Ihres Materials 12 Prozent übersteigt, können wir Ihnen auch einen Sägemehltrockner empfehlen. Das zerkleinerte Material wird zum Trockner und dann zur Formmaschine geleitet. Nach Hochdruck- und Hochtemperaturbedingungen wird es ohne Zusatz von Zusatzstoffen zu stabförmigem Festbrennstoff verarbeitet.

 

 

Modell	Leistung	Kapazität	Abmessungen
SL-50	15 kW	220 kg/h	1800*700*1500 mm
SL-60	18,5 kW	250 kg/h	1700*700*1600 mm
SL-70	22 kW	300 kg/h	1850*800*1700 mm
SL-80	30 kW	400 kg/h	2100*900*1700 mm

 

 

Erdnussschale, Reisschale, Sägemehl, kleiner Zweig, Maiskolben, Bagasse, Blätter, Baumstämme, Palmkern, Nussschale, Stroh, Bambus, Baumwollstiel usw. Wenn Sie unsicher sind, ob das Material in Ordnung ist, senden Sie es uns bitte, wir bieten es kostenlos an Testservice für Sie.

Das Arbeitsprinzip dieser Maschine zur Herstellung von Holzkohle aus Sägemehl besteht darin, dass Sägemehl in die Maschine gegeben wird und die Schnecke das Material in die Hülse drückt. Nach hoher Temperatur und hohem Druck werden die Rohstoffe in verschiedene Formen extrudiert.

 

 

 

Die Maschine zur Herstellung von Holzkohle aus Sägemehl verwendet Sägemehl, Erntestroh (Maisstängel, Sojabohnenstängel, Sorghumstängel, Baumwollstängel, Rapsstängel, Erdnusskeimlinge, Sonnenblumenstängel), Reishülsen, Gras, Strauchzweige, Bambus- und Holzschnitt, Materialkopf und Zuckerrohr Als Rohstoff dient die Schlacke. Nach der Pulverisierung durch den Sägemehlbrecher entsteht unter der Wirkung des Schraubenpropellers und des Heizrings eine Hochtemperatur- und Hochdruckzone, um das lose Rohmaterial zu einem Hohlstab zu verarbeiten. Das Produkt hat eine hohe Dichte, geringe Größe und gute Entflammbarkeit und kann Brennholz und Kohle ersetzen. Im Allgemeinen beträgt der Außendurchmesser des Produkts 50-60mm, der Lochdurchmesser beträgt 15-20mm und es hat die Form einer hohlen quadratischen oder sechseckigen Säule. Es kann auch in Kugel-, Granulat- und Brikettform hergestellt werden.

 

1. Diese Sägemehl-Holzkohle-Herstellungsmaschine zeichnet sich durch ein angemessenes Design, zuverlässige Fertigungsqualität, einfache Struktur, bequeme Bedienung, geringes Volumen, weniger Landbelegung, Arbeitsersparnis und Energieeinsparung aus.

2. Das entwickelte vollautomatische elektrische Heizgerät kann die Trockenfeuchtigkeit des Materials nach dem Zufallsprinzip anpassen, um die stabile Formung des Materials sicherzustellen und die Arbeitseffizienz zu verbessern.

3. Die Hauptteile dieser Maschine zur Herstellung von Sägemehlkohle bestehen nach einer speziellen Behandlung aus verschleißfesten Materialien, sodass sie durch kontinuierliches Pressen hergestellt werden können und langlebig sind.

4. Die Maschine zur Herstellung von Sägemehlkohle eignet sich zum Formpressen verschiedener Biomasse-Rohstoffe bei geringem Energieverbrauch und hoher Produktionseffizienz.

5. Ersetzen Sie die drei Lager des altmodischen Uhrwerks durch vier, was die Stabilität und Haltbarkeit der Maschine erhöht.

6. Wechseln Sie von der altmodischen Ölschmierung zur Ölbadschmierung. Solange kein Ölmangel besteht, kann es viele Jahre lang verwendet werden.

7. Erhöhen Sie die Schneckensteigung, um die Vorschubmenge zu erhöhen und so die Leistung erheblich zu steigern.

8. Die Struktur des Formzylinders wird verbessert, die Reibung zwischen der Maschine und dem Rohmaterial wird verringert und die Dichte des Dorns erhöht.

 

 

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